一、項目目標：
1、通過與生產設備的集成，實時獲取生產數據，係統自動扣減和監控物料的消耗，實現係統按產線所需實行倉庫JIT直接發料；
2、根據工廠現有流程，優化操作流程，提高執行效率，降低人力成本；
3、提高工廠當前的轉產/線效率，降低其產生的成本；
4、滿足工廠生產部門對MES係統的需求；
5、提升工廠的品牌形象，擴大影響力，提高工廠的效益。

二、設計原則：
以MES為核心，透過雲迅通報表數據交互平台實現看板及老板報表的展示
從工廠實際業務出發，配合工廠的需求，優化係統標準功能
數據標準化，接口簡單化，信息係統整合化

三、現狀說明：
1、按工單發料，人工對點實物；
2、電子倉備料配置5人，計劃下訂單後，根據點數備料、發料；
3、工單退料盤點人工進行，無法追溯物料損耗；
4、生產會預備物料在車間，無法快速統計當前物料庫存；
5、出入庫需手寫物料出入卡進行物料進出管理。

四、MES實施後：
1、按生產需求發料隻需發開線準備幾個小時的物料，根據生產扣減物料數量實時監控生產站位缺料情況，通過看板倉庫隻需發缺料的物料；
2、物料進出移動PDA采集詳細記錄，無需多次人工對點及手寫記錄造 成資料浪費；
3、係統按產線所需實行JIT直接發料，大幅提高料件周轉率；
4、記錄所有物料使用狀況，工單完成，自動生成工單損耗清單，實現工單盤點。

五、SMT轉產/線現狀：
1、工單轉線材料經過電子倉備料和線邊倉備料，存在多次周轉作業浪費；
2、倉庫備料依靠經驗找料，效率因人員熟練程度影響較大；
3、從倉庫領料到物料上線經過多道工序且都需對點，清點數量，工作重複，人員浪費；
4、倉庫備料以工單備料，線邊倉需要根據料表區分正反麵，機台，站別；
5、轉線過程中所有料件經多次人工核對，效率低且無法防呆；（隻有兩條線導入掃描係統）
6、主要以人工作業為主，需要記錄大量報表（生產線和倉庫存在大量紙質報表）；
7、所有轉產機種都需要做首件確認；
8、轉產模式是傳統的工單退料及下套工單備料；
一年以12個月計算，一個月以22天計算，每小時以800元產值計算，預計換線時間由原來的2H改善後,縮短至1H以內,MES智能生產提高轉線/產效率約50%

六、SMT產線效率優化（轉線/產分析總結）
轉線/產費用計算：
4條生產線每天平均6次左右，每次停機2H
一年4條線總共 2H/次*6次/天*22天*12月=3168 H
一年因轉線總停機費用3168H * 800元= 253.44萬/年
轉線/產提升50%效率，節省費用計算：
253.44萬/年* 50% = 126.72萬/年
小計：預計導入係統優化生產後轉產/線可為公司節省成本 126.72萬/年

七、SMT產線效率優化（換料分析-優化總結）
每天每條線員工未能及時發現物料短缺導致設備停機損失，占換料總量的12%,損失費用計算如下：
一條生產線24H大概更換40盤材料左右
每換一盤物料需要4min
每條線每小時按照800元產值計算
每月按照22天工作日計算
一年4條線因員工巡查未能及時發現物料短缺導致設備停機損失工時：
4min/盤*40盤*4線*22天*12月*12%=337.92H
每年換料損失費用：
337.92H*800元/H=27 萬
預計優化後換料可節省成本約 27萬/年

八、SMT產線人員優化（現狀）
1.係統與設備聯機，實時獲取物料使用狀況，達到預警值時自動提醒上料員接料，人員全部集中管理根據電子看板提示上線接料，可優化上料員70%的巡查時間，實現人員精減；
2.係統與設備聯機，PDA移動掃描自動核對物料，自動記錄上料過程。全麵優化上料員30%的工作量；
3.增加配送區域集中管控安裝Feeder，準備工單轉線錫膏鋼網；